1、福特在B柱上使用液压成型技术全球首用
不少著名的车企在经历时间的打磨后，都有其先进制造工艺的“杀手锏”，譬如福特的液压成型技术，飞度的内骨架式制造技术等，除去最早进的制造工艺，著名车企还具备其品牌精神，卓越的品牌灵魂让其经历近百年，依旧散发着迷人的风韵，我相信，有的东西时间是带不走的，一块儿看看世界著名车企的先进制造工艺吧！
2013款福特Fusion的A柱、B柱将使用液压成型技术，据福特车身工程师称该技术为业界首创。他用液压成技术代替原有些热压印焊接薄板来制造车顶柱结构，既减轻了重量，又节省了本钱和材料，要紧的一点是防撞性能更出色。“液压成型技术使得汽车的车身有更好的结构连续性。”福特技术主管摩根表示，“现在只有大家的团队可以学会液压成型技术。”
Fusion轿车将基于福特的CD4平台上设计制造，舍弃了前几代Fusion用的马自达G-derived CD3平台。CD4平台同样适用于林肯MKZ，该平台主要使用钢铁、高强度钢和超高强度钢的合金材料结构组成，在扭转刚度和抗弯曲能力上愈加出众。
2、本田飞度使用内骨架式制造技术
内骨架结构是指将汽车车体分成骨架（frame）和外板(OuterPanel)，第一组装起整体骨架，然后焊接外板的结构。如此可使主骨架愈加结实，有益于减轻车体重量和提升车体刚性。原来是将车体分为上部（上车体）和下部（下车体），第一组装各自的骨架和外板，然后上下结合。
3、现代唐津钢铁厂先进零部件成型工艺
现代钢铁企业的科学家和工程师们和现代汽车的车身工程师直接合作，定制钢材的合金成分、厚度等参数，较大程度地适应用的需要。
现代钢铁公司生产的所有车用钢板都提供给现代和起亚两家公司，但也只能满足两家企业的需要量的一半。能从现代钢材厂购买材料的除去现代、起亚以外的汽车生产厂商就是克莱斯勒，它可以得到少量钢商品，用到Tigershark虎鲨型发动机上面（该款发动机是克莱斯勒、三菱、现代的合作商品）。
4、热熔钻、铝合金电焊、激光焊接工艺塑造科尔维特车身
通用汽绣花费了1.31亿美元为其Bowling Green组装厂塑造了一套一流的生产体系。而第一“享用”其成就的是通用科尔维特。新的技术包括铝材之间的电焊工艺，达成超高强度车身的同时保证尺寸精确性。新的生产技术可以达成更精确的组件制造，比如车架及其附属连接件。通过三维激光测试系统，使组件制造时产生的装配公差比上一代科尔维特生产时精确25%。
在科尔维特这款车诞生到今天，2014款车型中的车架结构最为复杂，主车架由5段特别定制的铝材合并而成，包括车架两端的铝挤压件、主车架中央梁和悬架连接处的空心节点铸件。车架每部分的厚度均不同，依据每部分的不同用途达到不一样的刚度和重量需要。车架装配需要一流的连接工艺、精确的强度测量和尺寸测量作为基础。通用使用新型铝材焊接、热熔钻式紧固工艺与激光焊接工艺分别满足上述需要，塑造出高水平的车架。
5、大众XL1使用最严苛公差标准装配
大众XL1在经过种种轻量化设计之后，整车重量仅为795公斤，其中包含了重227公斤的驱动装置、153公斤的行驶机构，80公斤包括2个筒形座椅的设施，与105公斤的电气系统，剩下的230公斤便是车身重量，经测试车身的风阻系数（Cd）为0.189。
为了保证车身尺寸的精确度，大众XL1的车身制造过程中将第一使碳纤维横造式车架固定于组装支撑板上，并用夹具固定。再将车顶部分组件通过粘合的方法固定，车后方主干部分通过胶合与螺栓链接方法固定。
车门制造过程实行最严苛的公差标准；车门材料上的钢材与铝材可以依据具体外饰形态进行重塑，但碳纤维材料不可以。车门铰接在 A 柱下端和车顶边框略高于挡风玻璃处的两个点上，所以车门向上展开时也会略微前倾。车门可以完全升到车顶上方，因此打开时可空出很大的进出空间。车身A柱处的碳纤维材料厚度由2毫米到6毫米不等，其中还包括环氧树脂和四种不相同种类型的聚氨酯胶，包括在特殊范围用高弹性胶。
6、奔驰新S级使用全新燃油箱制造工艺
奔驰新S级中使用了邦迪管路（TI Automotive）公司最新发布的先进燃油箱工艺技术（tank advanced process technology，TAPT）新策略使得奔驰S级中鞍槽形燃油箱与附属元件集成结构得以优化。
TAPT工艺是一项灵活性极高的解决方法，可以适应多类型型的动力总成（包括柴油车、汽油车、混动车、新能源车）与各种不一样的油箱几何结构。现在来讲，汽车制造商依据不同类型的汽车和地区性差异会对油箱及其附属件结构进行调整，而TAPT工艺则符合全球标准化汽车平台的各项标准。
邦迪管路现在已经着手研发第二代TAPT技术，将通过独特的双成型工艺制造出增压燃油箱，专门用于混合动力车。在制造过程中，直接将刚性辅助结构插入油箱中，辅助其成型并维持箱内重压。
7、莱比锡工厂多项高新工艺塑造宝马i3
2013年经历了大红大紫的宝马i3现在已经投入量产。在其“出生地”莱比锡工厂的生产线中，使用了多项先进工艺。从碳纤维细丝纺织成各种各样的结构和样式，再借助热处置或塑料粉末高压粘合技术，把这部分板件加工出立体构型。加工成型阶段，每一次三个形状一模一样的碳纤维板件要重叠在一块，如此可以有效地减少在最后的树脂传递成型过程中材料发生撕裂的可能性。
在树脂传递成型阶段之后，借助水激光切割技术完成碳纤维增强复合材料部件上的嵌入空和边缘剪裁加工；接着在最新的全智能化车身车间中，所有部件进行过表面磨砂处置，增加粘附性后，结合为一个稳定整体。
装配车身用的胶粘剂是宝马公司与一家大型化工企业联合开发的，拥有迅速硬化的特质，但它的配方到今天还是机密。仅只需要要几秒钟的时间，胶粘剂就可以发挥用途，如此一个部件连接点在喷涂上胶粘剂后，几乎不需要耗浪费时间间车身就可以移动到生产线下一个胶粘剂喷涂点，粘合下一个连接点。
i3的车身模块和驱动模块（包括承载结构、电池组、电动机、选装内燃机、悬架等）是在莱比锡工厂由两条独立的生产线分别组装的，然后只需要要十个金属紧固件就可以把这两部分搭配为一个整体，但还需要用上述的偏方胶粘剂才能达成最后的密封性连接。
8、福特在发动机制造中引入微量润滑工艺
节能理念是汽车行业长期关注的一个话题，它不只体目前汽车本身，还体目前制造工艺中。福特汽车在其全球6家工厂中加入了全新准干式切削工艺——微量润滑（Minimum Quantity Lubrication，MQL）工艺。
加工金属件会发生摩擦并产生热量。传统的工艺在工件与金属流体间加入液态水降温，用于冷却和润滑切削工具将耗费巨量的水。微量润滑工艺舍去了传统加工工艺中液态冷却剂的用，对加工中需要降温和润滑的地区使用定向喷油的方法。该办法降低了油雾生成、冷却剂产生的生物污染并降低了工厂的废水排放量，还减少了设施的维护本钱。
福特预计在2015年之前，降低每辆车生产过程中的水用量30%。2000年到2012年间，福特全球所有工厂累计节省的水用量大约为100亿加仑。
9、宾利克鲁工厂借助太阳能生产汽车
对于汽车行业来讲，节能的路径有非常多种。现在很多车企沉迷研发混动车、插电式混动车与电动车。而对于宾利来讲，现在为止尚未拥有一款节能车（日前外媒透露其首辆插电式SUV或将于2016年上市），但其使用了另一种渠道——在其克鲁（Crewe）工厂借助太阳能生产汽车。
克鲁工厂是宾利三大主力车型欧陆、慕尚、飞驰的生产基地。今年3月，宾利完成了在其克鲁工厂顶部安装超越2万块太阳能板的大型工程。从2013年3月份项目竣工以来，这部分太阳能板采集的能量已超越220万千瓦时，为汽车生产效率和可持续性带来了巨大的积极推动作用。
